Ma már különféle gyártási anyagokból lehet hardvereket készíteni. A legtöbb esetben különböző minőségű rozsdamentes vagy horganyzott acélból készülnek. A világon több mint 200 fajta rozsdamentes acél ismert, így a csavarok, anyák, csapok és egyéb termékek gyártásához nem nehéz kiválasztani az összetételt. Tulajdonságaik alapján az ilyen termékeket több kategóriába sorolják. Az ausztenites rozsdamentes acélok 33 százalékban krómot és nikkelt tartalmaznak, így nagyon erősek. A krómacélok csak 20 százalék krómot tartalmaznak. Mágnesezésnek vannak kitéve, és ellenállnak az agresszív környezet hatásainak. A marstenites acélok magas kopásállósággal rendelkeznek, és még magas hőmérsékleten is szolgálnak. A ferrites-marstenites acélok alacsony széntartalmú acélok, amelyek krómkoncentrációja nem haladja meg a 13 százalékot.
A rozsdamentes acél kötőelemek gyártása során általában A2 és A4 minőséget használnak. 10 százalék nikkelt tartalmaznak, krómkoncentráció 18 százalék. Az A4 2 százalékig molibdént is tartalmaz, ami növeli a hardver szilárdságát. A bemutatott weboldalon mindig elérhető egy kiváló minőségű din 985 hatlapú önzáró anya. Gyártásához első osztályú acélt használnak, amely lehetővé teszi a késztermék élettartamának meghosszabbítását.A webhelyen található kötőelemek ára jövedelmező döntéssé teszi a vásárlást.
Miért válassza a rozsdamentes acél rögzítőelemeket? Ez különböző:
- hosszú élettartam;
- korrozióállóság;
- savakkal szembeni ellenállás;
- immunitás a hirtelen hőmérséklet-változásokkal szemben.
Horganyzott kötőelemek és előnyeik
Horganyzott kötőelemek beszerzéséhez egyszerűen válasszon szénacélt, amelyet ezután cinkréteggel vonnak be. Ez a feldolgozási folyamat javítja a késztermék korrózió elleni védő tulajdonságait. Egyébként az anyag tartóssága a cink felhordásának módjától függ. Manapság a vasalatgyártásban gyakran alkalmaznak tűzihorganyzási technikákat. Ebben az esetben a bevonat vastagsága legfeljebb 85 mikron lehet. Ez a termék jól bírja a túlterhelést, és ellenáll a forgácsoknak és az ütéseknek. A termikus diffúziós gyártási módszer alkalmazásakor a cink felületi vastagsága eléri az 50 mikront, a galvanikus megmunkálással nyert kötőelemek bevonatvastagsága pedig akár 20 mikron is lehet.
